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　　申请号: 201410112921.7

　　申请人: 广州晶体科技有限公司

　　摘要： 本发明的目的是提出一种刀头及其制造方法，该种刀头适合于浇注有柔性塑胶的水泥石材的磨削对象。本发明的刀头设有磨削部，所述磨削部为由金刚石粉和功能金属粉烧结而成的块状体，所述磨削部固定有若干突出于磨削面的硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒，且所述硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒的部分埋设于磨削部内。本发明通过将硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒与金刚石粉、功能金属粉末合金复合成刀头，可以针对浇注有柔性塑胶的水泥石材的磨削对象进行有效磨削，其制作方法简单巧妙，可以保证硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒与金刚石粉、功能金属粉末的结合稳定性，提高了刀头的使用寿命。

　　主权利要求：1.一种刀头，其特征在于该刀头设有磨削部，所述磨削部为由金刚石粉和功能金属粉烧结而成的块状体，所述磨削部固定有若干突出于磨削面的硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒，且所述硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒的部分埋设于磨削部内。

　　2.根据权利要求1所述的刀头，其特征在于所述金刚石粉的表面镀覆有镍钴合金粉末镀层，所述镍钴合金粉末镀层中的镍粉、钴粉的重量比为90:10，镍粉、钴粉的粒径是2.5～3微米。

　　3.根据权利要求1或2所述的刀头，其特征在于所述功能金属粉为钴粉、镍粉、铬粉、碳化钨粉，其中金刚石粉末的粒径是600～710微米，钴粉和镍粉的粒径小于10微米，铬粉的粒径是30～50微米，碳化钨粉的粒径是80～100微米；所述各种粉末在功能金属粉中的重量比例如下：钴粉80～90%、镍粉2～8%、钨粉2～8%、碳化钨粉2～6%；所述磨削部中金刚石粉的浓度范围是30%～100%。

　　4.根据权利要求1或2所述的刀头，其特征在于所述功能金属粉为钴粉、镍粉、铬粉、钨粉、碳化钨粉、铜粉、锡粉、铜锡合金粉，所述铜锡合金粉中铜与锡的含量比为90：10，其中金刚石粉末的粒径是600～710微米，钴粉和镍粉的粒径小于10微米，铬粉、铜粉、锡粉、铜锡合金粉的粒径是30～50微米，钨粉、碳化钨粉的粒径是80～100微米；所述各种粉末在功能金属粉中的重量比例如下：钴粉70～80%、镍粉2～6%、铬粉1～3%、钨粉1～5%、碳化钨粉1～5%、铜粉3～7%、锡粉3～7%、铜锡合金粉1～5%；所述磨削部中金刚石粉的浓度范围是30%～100%。

　　5.根据权利要求1或2所述的刀头，其特征在于所述硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒的颗粒度为5.5～6.5毫米。

　　6.根据权利要求1或2所述的刀头，其特征在于所述刀头还包含与磨削部焊接的金属基体。

　　7.根据权利要求1所述的刀头的制作方法，其特征在于采用石墨模具，所述石墨模具包括上压头和石墨槽，所述上压头的底面设有若干个凹坑，所述凹坑的深度小于硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒的高度；刀头的制作方法具体包括如下步骤： A：将金刚石粉镀覆上一层镍钴合金粉末镀层； B：在上压头的底面和石墨槽的内表面涂上脱模剂，然后将硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒利用胶水粘在上压头底面的凹坑内，使硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒的部分露出于凹坑； C：将金刚石粉与功能金属粉混合均匀后倒入石墨槽中并抹平，再盖上上压头，使上压头中的硬质合金颗粒或聚晶金刚石颗粒的部分嵌入到石墨模具中的粉末中； D：按照设定的升温加压的工艺曲线，在高温环境下对上压头和下压头同时加压，使模具内的材料热压至预定的胎体合金密度，最后再卸压和降温，取下上压头，得到刀头。

　　8.根据权利要求6所述的刀头的制作方法，其特征在于所述C步骤中，首先将金刚石粉与功能金属粉在干燥的情况下混合均匀得到干料；然后取小部分干料与液体石蜡或甘油三酯在陶瓷盆里混合均匀得到湿料，再把湿料与剩余的干料混合均匀；所述金刚石粉与功能金属粉的混合粉与液体石蜡或甘油三酯的重量比例是1000：20～1000：80。

　　　9.根据权利要求6或7所述的刀头的制作方法，其特征在于所述D步骤中，利用自动真空电阻烧结炉，在真空气氛中，进行电阻式加热和比例阀式液压控制系统加压烧结；起始压强为0.393MPa，在5分钟之内，使模具内的温度上升到700℃；再将压强增加至0.786MPa，在2分钟之内，将模具内的温度从700℃上升到950℃；再将压强增加至1.376MPa，并在950℃的温度下保持3分钟，烧结完毕；然后再卸去压力并降温，降温至200℃时出炉，然后自然冷却至室温，取出刀头。

　　10.根据权利要求6或7所述的刀头的制作方法，其特征在于所述B步骤中的脱模剂为氮化硼纳米微粉或石墨微粉或陶瓷微粉，所述氮化硼纳米微粉或石墨微粉或陶瓷微粉的粒径范围是10～50纳米。